精密铸造企业数字化车间解决方案及案例分享
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当下，企业实施智能制造已是大势所趋，是企业发展的必由之路。智能制造是改善企业管理模式、提升管理能力、增强核心竞争力的**方法。
精密铸造是铸造业的一个重要分支，具有工序长、产品精密且复杂等特点。传统的管理方式依然存在诸多问题，严重制约了企业发展。
精密铸造企业
生产管理痛点
1
工艺——缺少体系化的工艺设计规范，对人员经验的依赖程度较高。
2
生产——生产流程长，对于压蜡、组树、制壳、脱蜡、焙烧、熔炼、浇注、精整等工序生产计划的统一调度要求较高，在制蜡模、模壳、毛坯的管理难度大。
3
质检——产品检验要求高，检验设备数据采集难度大，依赖人工进行数据记录、统计、分析的工作量较大。
4
模具——精铸产品品种多、模具多，模具管理业务主要依赖人工建账进行管理，管理难度大，且不便于查询和追溯。
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国家智能铸造产业创新中心聚焦精铸细分领域关键业务共性问题，提供铸造全流程运营管控平台KOCEL FOM，解决企业生产运营管理问题，全面提升企业数字化管理水平，为企业未来战略发展奠定坚实的管理基础。
铸造全流程运营管控平台
KOCEL FOM
系统涵盖了工艺管理、计划管理、生产作业、质检管理、模具管理、能源管理、仓储管理、成本管理、绩效管理、设备数采（MDA）等多个模块，采用微服务架构（MSA），灵活配置，快速部署，通过一套系统，实现生产运营全方位管控，助力铸造企业数字化转型。
销售管理
实现产品销售合同导入、销售订单导入、销售订单下推生产、销售订单下推出库的全流程、全数据在线管理，保证订单整体过程的规范性；
建立完整的销售履历，对销售合同、销售订单、生产订单、销售出库单、退货单等全过程数据进行完整记录和跟踪，为制造过程固化、优化提供数据支撑。
工艺管理
参数化管理，实现所有工艺设计数据的集中管理和协同设计，产品全生命周期的技术数据一键查询。
知识库应用，弱化人员主观经验的影响，保证企业技术创新的延续性。
建立完整的产品工艺设计履历，保证各环节工艺的一致性。
计划管理
按照不同工序的生产管控特点进行自动排产，快速生成蜡型、组树、蘸浆淋砂、烘干、脱蜡、焙烧、熔炼浇注等工序的详细作业计划，准确指导各个工序有序生产，保证各工序之间的一致性;
在生产计划排产的同时，自动生成模具准备计划、原辅材料准备计划等生产辅助计划，保证生产有序组织和管理;
对完整的生产过程进行实时跟踪，自动生成多个维度的生产报表。
生产管理
精铸单元取模前进行模具校验；
实时采集生产的工艺控制参数（如：环境温度、注蜡压力、模具温度、蜡液温度等），并形成过程质量记录；
生产订单的运行状态实时监测，及时预警。
质检管理
按照质量管理体系要求构建完整的质量管控流程；
对理化、性能、无损等检验数据集中管控；
质检策划、检验计划、质量评审、纠正预防、质量追溯等闭环管理；
在线自动生成检验报告。
典型客户实践案例
浙江某精密铸造企业，致力于高品质的铸钢件生产，拥有树脂砂生产线和硅溶胶精密铸造线。
生产管理
瓶颈问题
工艺设计未与实际生产数据全面集成
计划管理线下流转不透明
生产数据未自动统计及应用
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国家智能铸造产业创新中心结合该企业当下生产管理现状，引入了全面集成、高度协同的一体化管控平台——铸造全流程运营管控平台KOCEL FOM（智享版），包括工艺管理、销售管理、生产管理、采购管理、库存管理、绩效管理等功能模块。
应用亮点 ▶
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信息化系统的引入，助力企业实现工艺、采购、生产、库存、销售的全业务数字化、透明化管理。
国家智能铸造产业创新中心
助推企业加快发展新质生产力
国家智能铸造产业创新中心依托共享集团50余年的制造经验沉淀、30余项国家/行业/团体标准，开发了30余项软硬件产品、形成了20余套解决方案；面向装备制造行业（铸造、锻造、机床、轴承、泵阀等细分领域）提供数字化车间/智能工厂解决方案。